如何进行涂料与活性染料一浴法染色?

如何进行涂料与活性染料一浴法染色?  

涂料染深色时往往深度很难提高,特别是水洗后其深度达到一定程度后几乎没法再提高了,为了提高深度和牢度很多染厂采用活性染料打底后再套染涂料的双染工艺,这种工艺简单,颜色控制方便,但因为是采取的双染法,其成本太高。

其实完全可以采取涂料与活性染料一浴法染色的工艺来达到所需要的效果,正常情况下在涂料染液中加入少量的活性染料和碱剂来提高染色深度和牢度是完全可行的,而且其经济效益显著提高。

(1)涂料与活性染料一浴法染色的原理:在涂料轧染工作液中直接加入适量的活性染料和碱剂,通过轧染烘干后在焙烘机上对活性染料与涂料一并固色,从而实现涂料与活性染料一浴法染色工艺的目的。

工艺的几个关键点:

①控制活性染料的水解。

②控制涂料的水洗牢度。

③控制成品水洗效果的一致性和可重复性。

(2)染料和助剂的选择:在涂料/活性染料一浴法染色工艺中,活性染料与涂料和碱剂以及黏合剂、交联剂等助剂是拼混在同一工作液中的,因此,在选择拼混助剂时要特别注意助剂之间的相容性。

①黏合剂、交联剂必须选择非离子型或阴离子型的;如果在拉幅机上加交联剂,只要交联剂不会与柔软剂反应,则可选用阳离子型交联剂。

②活性染料要选择直接性低、耐碱性好的染料,如M型活性染料比较适合。

③碱剂必须选择碱性温和、缓冲能力强的,如小苏打。

(3)涂料与活性染料的拼色要求:

①活性染料拼色的色光要与涂料拼色的色光基本一致,即涂料与活性染料单独拼混出颜色的色相要一致,计算机读数两者的色调角(H。)要相等或很接近,这样才能保证成衣洗水时不会因为洗水工艺的稍微偏差而造成色光上出现很大的差别。

②)活性染料的用量要根据客户对洗水后的深浅要求来定,一般活性染料的用量掌握在成品洗水后深度的40%~50%以内比较适宜。活性染料用量太少,成衣洗水后深度上不去;活性染料用量太多,成衣洗水后的布面显不出涂料的风格。

也有人认为:活性染料的总用量控制在涂料总用量的10%以内比较适合,这一点值得商權,因为不同的活性染料得色率是不一样的,简单的定量为10%以内不一定科学,关键还是要根据成衣洗水要求的颜色来确定。

(4)工作液中需要加人碱剂:活性染料与涂料的混合液中要加入适量的小苏打。工作液中如不加碱剂,活性染料在棉纤维上只是机械地吸附而不能固着,成衣水洗时大部分活性染料会与涂料一起被洗去,布面只有很少因吸附作用而留下的活性染料,在这种情况下,成衣水洗后整  体深度仍然上不去,而且耐摩擦牢度也不好。 

如果在工作液中加入5~15g/L的小苏打,织物在焙烘时活性染料与涂料会同时固色,成衣洗水时除少量活性染料的浮色被洗去外,织物上主要是涂料被洗掉,水洗的时间越长涂料掉色越多,而活性染料所形成的色光基本不变,这样成衣的整体深度和牢度都有所提高。

工作液中加入碱剂后一是对活性染料会产生水解作用,因此,选择小苏打作为碱剂相对而言可降低活性染料的水解速率。二是在对织物进行焙烘固色时碱剂会降低黏合剂的黏合力,使涂料水洗牢度降低。因此,如何选择碱剂和控制碱剂的用量,合理把握涂料与活性染料的固色  率是涂料与活性染料一浴法染色工艺成败的关键因素之一。

(5)工作液的配制方法:

①活性染料要单独搅拌溶解备用。因为染液中黏合剂、交联剂等助剂的原因,活性染料的溶解速度有所降低,活性染料如果不单独搅拌匀就加入染液中,则很难得到充分的溶解,这样在 织物上产生色点的概率就会大大增加,因此,活性染料要充分溶解后才能加入混合染液中。

②称料前先将涂料搅拌均匀后再称取,而最理想的方法是将本班所要用的涂料从原装桶内 倒入大桶后再用高速搅拌机打匀备用。

每份染料称好后加适量的水,再用高速搅拌机充分打匀,搅拌过程切实注意涂料不能溅出桶外。如泡沫太多可加入少许阴离子型消泡剂。

③小苏打要用温水完全溶解后,再加入适量冷水降至室温后备。黏合剂、交联剂经搅拌稀  释后备用。

④所有染料和助剂在加入高位槽时都要先过滤,搅拌机不能停止。

⑤加料顺序为:将水加至规定体积的2/3左右→加入活性染料→加入涂料→加入黏合剂→  加入交联剂→加入柔软剂→加入小苏打→加水至规定体积备用。

(6)几个关键控制点:

①助剂浓度,焙烘温度,碱剂浓度,染液的pH,染液的使用时间,黏合剂、交联剂用量都是至关重要的参数。

②生产前校准活性染料与温度、碱剂、使用时间的上色变化规律。

③生产前校准涂料与温度、碱剂使用时间的上色变化规律

④生产前校准活性染料、涂料混合液与温度、碱剂、使用时间的上色变化规律。

⑤成品要做水洗对比实验,其水洗方法按成衣水洗要求执行,褪纺织印染整色程度按成衣水洗脱色程度把握。